Anforderungen und Behandlung für die Lasernivellierung von Betontragschichten vor dem Schleifen von Spezialböden (z. B. Epoxidböden und Härterböden)

Die Qualität des Betonuntergrunds bestimmt direkt die endgültige Wirkung und Lebensdauer von Spezialböden (z. B. Epoxid- und Härterböden). Das Lasernivellieren als hochwertiges-Standardverfahren im modernen Bodenbau legt eine solide Grundlage für den anschließenden Schleif- und Deckschichtaufbau.

Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Beschreibung der Anforderungen und der Behandlung für die Lasernivellierung von Betonuntergründen vor dem Schleifen von Spezialböden:

Ⅰ. Hauptziel: Bereitstellung einer idealen „Leinwand“ für das Schleifen und den Oberflächenschichtaufbau

Die Betongrundschicht sollte nach der Lasernivellierung und -behandlung die folgenden Kernziele erreichen, um den Anforderungen spezieller Böden gerecht zu werden
Extrem hohe Ebenheit: Eliminiert große Wellenbereiche und lokale Höhenunterschiede, sorgt für eine gleichmäßige Dicke der Bodenoberflächenschicht und vermeidet Probleme wie ungleichmäßigen Beschichtungsverschleiß und Staubansammlung durch unebene Grundflächen.
Hervorragende Ebenheit: Stellt sicher, dass der Boden der geplanten Höhe entspricht, insbesondere bei großen Fabriken, Lagerhäusern und anderen Orten mit strengen Anforderungen an die Bodenneigung.
Feste Oberflächenfestigkeit: Der Grundbeton muss über eine ausreichende Druckfestigkeit und Oberflächenhärte verfügen, um ein Abschleifen und Aushöhlen zu verhindern, und dem Schleifen mit einer Schleifmaschine standhalten.
Dichte und gleichmäßige Oberfläche: Reduzieren Sie Poren, verhindern Sie ein übermäßiges Eindringen von Bodenmaterialien (z. B. Epoxidgrundierung) und sorgen Sie gleichzeitig für eine gleichmäßige Haftung der Oberflächenschicht.
Kontrollierbare Risse: Durch sinnvolle Schnitttechniken werden unregelmäßige Risse zu den voreingestellten Schrumpffugen geführt, um sicherzustellen, dass keine zufälligen Risse in der Oberflächenschicht entstehen.

Ⅱ. Spezifische Anforderungen für die Laser-Nivellierbühne

Die Lasernivellierung ist der entscheidende erste Schritt zur Erreichung der oben genannten Ziele.

1. Untergrundbehandlung

Verdichtungsgrad: Der Bodengrund muss vollständig verdichtet sein, mit einer Dichte von mindestens 90 %, um eine Rissbildung des Betons durch zukünftige Setzungen zu verhindern.
Polsterschicht: Üblicherweise wird als Polsterschicht abgestufter Schotter mit einer Dicke von mindestens 150 mm verwendet. Es muss gleichmäßig verteilt und verdichtet werden. Die Polsterschicht dient als Grundlage für die Spannungsverteilung und -entwässerung.
Wasserdicht und feuchtigkeitsbeständig: Bei Böden mit hohem Grundwasserspiegel oder im ersten Stock muss eine feuchtigkeitsbeständige Schicht (z. B. PE-Folie) angebracht werden, um zu verhindern, dass der Epoxidboden durch das Aufsteigen von unterirdischem Wasserdampf Blasen bildet und sich ablöst.

2. Anforderungen an Betonmaterialien

Stärke: Die Note sollte nicht niedriger als C25 sein. Für Bereiche mit hohen Belastungsanforderungen wird die Verwendung von C30 oder höher empfohlen. Die Druckfestigkeit sollte letztendlich über 25 MPa liegen.
Mischungsverhältnis: Das Wasser-{0}}Zement-Verhältnis ist entscheidend und sollte streng unter 0,5 liegen. Ein niedriges Wasser-Zement-Verhältnis ist die Voraussetzung für die Gewährleistung einer hohen Festigkeit und Verschleißfestigkeit von Beton.
Zuschlagstoff: Es sollten mittlerer und grober Sand sowie kontinuierlich zerkleinerter Schotter verwendet werden, wobei die maximale Partikelgröße 25 mm nicht überschreitet, um die Kompaktheit des Betons sicherzustellen.
Zusatzstoffe: Wasserreduzierende Mittel (Gewährleistung der Verarbeitbarkeit bei gleichzeitiger Reduzierung des Wasser-{1}}Zementverhältnisses), Fasern (Anti--Rissbildung) usw. können nach Bedarf hinzugefügt werden.

3. Anforderungen an die Lasernivellierungsbautechnik

Kontrollpunkte festlegen: Erstellen Sie anhand der geplanten Höhe ein genaues horizontales Kontrollnetzwerk mithilfe eines Laserstrahlers.
Betonpflaster: Die Höhe des losen Pflasters sollte 2–3 cm höher sein als die geplante Höhe, um die Verdichtung und Nivellierung durch den Nivellierkopf vorzubereiten.
Betrieb einer Betonlaser-Nivelliermaschine

Die Lasernivellierung des Betons basiert auf Lasersignalen, um die Höhe des Schabers automatisch zu steuern und den Beton präzise zu verteilen und zunächst zu verdichten.
Vorteile: Im Vergleich zu herkömmlichen Techniken kann eine extrem hohe Ebenheit (der Höhenunterschied innerhalb eines 2-Meter-Lineals beträgt höchstens 3 mm) und Ebenheit bei extrem hoher Effizienz und geringerer Abhängigkeit von Arbeitskräften erreicht werden.
Synchrone Bearbeitung: Nach der Lasernivellierung sollte sofort eine große Kelle mit einem Durchmesser von mehr als 1 Meter verwendet werden, um die Schlämme anzuheben und die Oberfläche zu bearbeiten, wobei die schwimmende Schlämme und Zuschlagstoffe auf der Oberfläche geglättet werden, um sie für die nachfolgende Bearbeitung vorzubereiten.

Ⅲ. Wichtige Bearbeitungsverfahren nach dem Nivellieren (vor dem Schleifen)

Beim Lasernivellieren entsteht lediglich ein „Rohling“. Um den Anspruch einer schleifbaren Grundschicht zu erfüllen, sind noch eine Reihe von Feinbehandlungen erforderlich.

1. Endbearbeitung und Glättung

Zeitkontrolle: Der mechanische Glättvorgang sollte nach dem anfänglichen Abbinden des Betons und vor dem endgültigen Abbinden durchgeführt werden (wenn die Tiefe der Fußabdrücke, die eine darauf stehende Person hinterlässt, etwa 2–3 mm beträgt).
Der Prozess wird in der Regel in 2 bis 3 Runden durchgeführt. Beim ersten Anstrich die Schlämme mit einer Scheibe anheben und glatt streichen. Anschließend wechseln Sie zum Glätten und Polieren der Oberfläche auf verschiedene Glättmaschinen im Querbetrieb. Hochwertiges Polieren ist die Grundlage für die Erzielung einer harten, dichten und gleichmäßigen Oberfläche.

2. Wartung

Ziel: Die vollständige Hydratation des Zements sicherstellen, seine Festigkeit erhöhen und Rissbildung verhindern.
Verfahren

Empfehlung: Den speziellen Betonhärter aufsprühen, um einen abdichtenden Film zu bilden.
Traditionell wirksam: Mit Plastikfolie abdecken oder Vlies-auflegen und mit Wasser bestreuen, um es feucht zu halten.
Zeit: Mindestens 7 Tage. Während dieser Zeit ist keine Belastung zulässig.

3. Schneiden (Schrumpfen)

Ziel: Den Abbau der Betonschrumpfspannung an der voreingestellten Position steuern, saubere, gerade Risse bilden und unregelmäßige Risse vermeiden.
Zeitpunkt: Normalerweise innerhalb von 6 bis 24 Stunden nach dem Gießen (wenn die Festigkeit 5 bis 10 MPa erreicht) sollte es in der Lage sein, den Beton zu durchdringen, ohne die Zuschlagstoffe zu tragen.
Erfordernis

Abstand: Im Allgemeinen das 20- bis 30-fache der Dicke der Betonplatte, normalerweise 4 bis 6 Meter.
Tiefe: 1/4 bis 1/3 der Plattenstärke.
Position: Zur Wahrung der Ästhetik an der Mittellinie der Säule und der Randlinie des Gerätefundaments ausrichten.

4. Untergrundinspektion (muss vor dem Schleifen durchgeführt werden)

Vor der Planung des Schleifbaus muss eine umfassende Beurteilung des Betonsockels durchgeführt werden:
Festigkeit: Die Druckfestigkeit sollte größer oder gleich 25 MPa sein, wenn sie mit einem Rückpralltester oder einer Kernprobenahme getestet wird. Unzureichende Festigkeit und direktes Mahlen führen zum Ablösen der Zuschlagstoffe.
Ebenheit: Verwenden Sie zur Überprüfung ein 2-Meter langes Lineal. Der Abfall sollte an jedem Punkt weniger als oder gleich 3 mm betragen. Lasernivellierte Böden lassen sich in der Regel problemlos herstellen.
Feuchtigkeitsgehalt: Getestet mit einem CM-Feuchtigkeitsgehaltstester. Bei Epoxid-Bodenbelägen sollte der Feuchtigkeitsgehalt der Grundschicht höchstens 4 % betragen. Für den Härterboden können die Anforderungen entsprechend gelockert werden, es darf jedoch kein stehendes Wasser vorhanden sein.
Oberflächenbeschaffenheit: Prüfen Sie, ob keine Vertiefungen vorhanden sind (durch Klopfen mit einem kleinen Hammer), kein Schleifen, keine Risse (außer Schrumpffugen), keine Ölflecken oder andere Verunreinigungen vorhanden sind.

Ⅳ. Vorbehandlung der Grundschicht vor dem Schleifen

Auch nach den oben genannten Prozessen kann vor dem formellen Schleifen noch eine gewisse Vorbehandlung erforderlich sein:
Reinigung: Entfernen Sie gründlich sämtliche Pflegemittelreste, Staub und Ablagerungen vom Boden.
Reparatur: Zur Reparatur kleinerer Defekte, Risse oder Hohlräume in einem örtlichen Bereich. Verwenden Sie hochfestes Epoxidharz oder einen speziellen Reparaturmörtel auf Zementbasis-.
Vorschleifen: Wenn sich auf der Oberfläche eine geringe Menge schwimmender Schlämme oder Härterrückstände befindet, kann es notwendig sein, mit einer Metallschleifscheibe einen Vorschleifvorgang durchzuführen, um die Poren der Oberfläche zu öffnen und das anschließende Eindringen des Härters oder die Haftung der Epoxidgrundierung vorzubereiten.

Zusammenfassung

Bei Spezialböden ist der Spruch „sieben Teile Tragschicht und drei Teile Deckschicht“ keine Übertreibung. Die Lasernivellierungstechnologie ermöglicht die Erzielung hochwertiger Betontragschichten, muss jedoch mit strenger Materialkontrolle, präzisem Bauzeitpunkt, perfekter Aushärtung und wissenschaftlicher Fugenbehandlung kombiniert werden.
Eine qualifizierte lasernivellierte Betongrundschicht, die zum Schleifen geeignet ist, sollte Folgendes aufweisen:
Nivellierung: Mit einem 2-Meter-Lineal prüfen. Der Abfall sollte nicht mehr als 3 mm betragen.
Stark: Druckfestigkeit größer oder gleich 25 MPa, mit harter Oberfläche und ohne Schleifen.
Trocken: Der Feuchtigkeitsgehalt entspricht dem Standard (Epoxidharz kleiner oder gleich 4 %).
Sauber: Die Oberfläche ist sauber, frei von Verunreinigungen und Hohlräumen.
Gleichmäßig: Die Oberfläche ist dicht und gleichmäßig mit geringen Farbunterschieden.
Nur so kann der anschließende Schleifprozess effizient durchgeführt werden und der Epoxid- oder Härterboden kann seine beste Verschleißfestigkeit, Druckfestigkeit, Ästhetik und lange Lebensdauer voll zur Geltung bringen.

 

Notiz:Die in diesem Dokument angegebenen Parameter dienen nur als Referenz und sind nicht obligatorisch. Aufgrund unterschiedlicher technischer Eigenschaften zwischen verschiedenen Marken und Modellen von Lasernivellierern wenden Sie sich bitte vor dem tatsächlichen Betrieb an den Hersteller, um eine geeignete Lösung zu finden. Dieses Referenzdokument übernimmt keine Verantwortung für Probleme, die sich aus der Nichtbeachtung der Herstelleranweisungen ergeben.

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